沈阳铸造件常见缺陷的形成原因及解决方法

一、缩孔（缩松）
特征：
缩孔是铸造件表层或内部普遍存在的一种表层粗糙的孔，轻微缩孔是许多分散的小缩孔，即缩松，缩孔或缩松处晶粒粗大。常发生在铸造件内浇道附近、冒口根部、厚大部位，壁的厚薄转接处及具有大平面的厚薄处。
形成原因：
（1）模具工作温度控制未达到定向凝固要求。
（2）涂料选择不当，不同部位涂料层厚度控制不好。
（3）铸造件在模具中的位置设计不当。
（4）浇冒口设计未能达到起充分补缩的作用。
（5）浇注温度过低或过高。
解决方法：
（1）提高模具温度。
（2）调整涂料层厚度，涂料喷洒要均匀，涂料脱落而补涂时不可形成局部涂料堆积现象。
（3）对模具进行局部加热或用绝热材料局部保温。
（4）热节处镶铜块，对局部进行激冷。
（5）模具上设计散热片，或通过水等加速局部地区冷却速度，或在模具外喷水，喷雾。
（6）用可拆缷激冷块，轮流安放在型腔内，避免连续生产时激冷块本身冷却不充分。
（7）模具冒口上设计加压装置。
二、渣孔（熔剂夹渣或金属氧化物夹渣）
特征：
渣孔是铸造件上的明孔或暗孔，孔中全部或局部被熔渣所填塞，外形不规则图形，小点状熔剂夹渣不易发现，将渣去除后，呈现光滑的孔，一般分布在浇注位置下部，内浇道附近或铸造件死角处，氧化物夹渣多以网状分布在内浇道附近的铸造件表层，有时候呈薄片状，或带有皱纹的不规则图形云彩状，或形成片状夹层，或以团絮状普遍存在铸造件内部，折断时往往从夹层处断裂，氧化物在其中，是铸造件形成裂纹的根源之一。
形成原因：
渣孔主要是由于合金熔炼工艺及浇注工艺造成的（包括浇注系统的设计不正确），模具本身不会引起渣孔，而且金属模具是避免渣孔的有效方法之一。
解决方法：
（1）浇注系统设置正确或使用铸造纤维过滤网。
（2）采用倾斜浇注方式。
（3）选择熔剂，严格控制品质。
三、气孔（气泡、呛孔、气窝）
特征：
气孔是普遍存在于铸造件表层或内部的孔洞，呈圆形、椭圆形或不规则图形形，有时候多个气孔组成一个气团，皮下一般呈梨形。呛孔形状不规则图形，且表层粗糙，气窝是铸造件表层凹进去一块，表层较平滑。明孔外观查验就能发现，皮下气孔经机械加工后才能够发现。
形成原因：
（1）模具预热温度太低，液体金属经过浇注系统时冷却太快。
（2）模具排气设计不良，气体不能通畅排出。
（3）涂料不好，本身排气性不佳，甚至本身挥发或分解出气体。
（4）模具型腔表层有孔洞、凹坑，液体金属注入后孔洞、凹坑处气体迅速膨胀压缩液体金属，形成呛孔。
（5）模具型腔表层锈蚀，且未清理干净。
（6）原材料（砂芯）存放不当，使用前未经预热。
解决方法：
（1）模具要充分预热，涂料（石墨）的粒度不宜太细，透气性要好。
（2）使用倾斜浇注方式浇注。
（3）原材料应存放在通风干燥处，使用时要预热。
（4）选择脱氧效果较好的脱氧剂（镁）。
（5）浇注温度不宜过高。
四、冷隔（融合不良）
特征：
冷隔是一种透缝或有圆边缘的表层夹缝，中间被氧化皮隔开，不完全融为一体，冷隔严重时就成了“欠铸”。冷隔常出现在铸造件顶部壁上，薄的水平面或垂直面，厚薄壁连接处或在薄的助板上。
形成原因：
（1）金属模具排气设计不合理。
（2）工作温度太低。
（3）涂料品质不好（人为、材料）。
（4）浇道开设的位置不当。
（5）浇注速度太慢等。
解决方法：
（1）正确设计浇道和排气系统。
（2）大面积薄壁铸造件，涂料不要太薄，适当加厚涂料层有利于成型。
（3）适当提高模具工作温度。
（4）采用倾斜浇注方法。
（5）采用机械震动金属模浇注。
五、砂眼（砂孔）
特征：
在铸造件表层或内部形成相对规则的孔洞，其形状与砂粒的外形一致，刚出模时可见铸造件表层镶嵌的砂粒，可从中掏出砂粒，多个砂眼同时普遍存在时，铸造件表层呈桔子皮状。
形成原因：
由于砂芯表层掉下的砂粒被铜液包裹普遍存在与铸造件表层而形成孔洞。
（1）砂芯表层强度不好，烧焦或都没有完全固化。
（2）砂芯的尺寸与外模不符，合模时压碎砂芯。
（3）模具蘸了有砂子污染的石墨水。
（4）浇包与浇道处砂芯相摩擦掉下的砂随铜水冲进型腔。
解决方法：
（1）砂芯制作时严格按工艺生产，查验品质。
（2）砂芯与外模的尺寸相符。
（3）是墨水要及时清理。
（4）避免浇包与砂芯摩擦。
（5）下砂芯时要吹干净模具型腔里的砂子。